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  一种压铸模铸造方法，压铸过程中冲头的流速为0.4米/秒～0.8米/秒，且内浇口（1）的横截面为多边形结构；与现存技术相比，本发明专利技术由于内浇口的横截面为多边形结构，则可使得内浇口的中心部位的冷却比铸件厚大部位中心冷却慢，从而形成铸件的一条保压补缩通道，进而保证铸件厚大部位中心冷却过程中能够获得补缩，可有效地消除缩孔和疏松，大幅度提高成品率，降低生产所带来的成本，故具有成品率较高及生产所带来的成本较低的特点。

  【专利摘要】一种压铸模铸造方法，压铸过程中冲头的流速为0.4米/秒～0.8米/秒，且内浇口（1）的横截面为多边形结构；与现存技术相比，本专利技术由于内浇口的横截面为多边形结构，则可使得内浇口的中心部位的冷却比铸件厚大部位中心冷却慢，从而形成铸件的一条保压补缩通道，进而保证铸件厚大部位中心冷却过程中能够获得补缩，可有效地消除缩孔和疏松，大幅度提高成品率，降低生产所带来的成本，故具有成品率较高及生产所带来的成本较低的特点。【专利说明】压铸模铸造方法及其压铸模的内浇口

  目前，在压铸生产中，常遇到一些铸件肉体厚大部位设置孔的压铸件，鉴于压铸件肉体厚大的型腔容积大，在压射充型时通过大截面积，初步降低浇口速度；同时由于厚大部位充型后积存的金属液比较多，所积存的热量也比较多，因而铸件内的金属液散热凝固比较慢；当压铸机完成充型和增压之后处于保压阶段时，铸件周围的靠近模具的金属液迅速凝固，只有中心铝液还处于液态或半固态，形成一个封闭的小溶池，这部分金属在凝固时，得不到周围金属液的补充，所以也就容易形成缩孔和疏松现象；使得铸造后得到铸件在X光机探伤时铸件的内部有可能会出现很大缩孔，在对该部位的孔进行机械加工时，往往会在孔的内壁出现大小不等的气孔、缩孔等铸造缺陷，尤其是当将这些孔加工成螺纹孔时，会出现严重的烂牙现象，造成大量产品报废；而为解决该问题，现存技术的压铸模铸造方法都从改善模具浇口大小、浇口位置、减少加工余量及选择合理工艺参数等方面入手，但任旧存在成品率较低的问题。

  本专利技术针对以上问题提供一种成品率较高及生产所带来的成本较低的压铸模铸造方法。本专利技术解决以上问题所用的技术方案是:提供一种具有以下步骤的压铸模铸造方法，压铸过程中冲头的流速为0.4米/秒?0.8米/秒，且内浇口的横截面为多边形结构。所述的内烧口的横截面包括第一直边、第二直边、第三直边、第四直边、第一斜边和第二斜边，第一直边与第三直边平行，第二直边与第四直边平行，且第一直边与第三直边之间距离等于第二直边与第四直边之间的距离，第一直边与第二直边相互垂直，第一直边的两头分别于第二直边的一端和第四直边的一端连接，第二直边的另一端通过第一斜边与第三直边的一端连接，第四直边的另一端通过第二斜边与第三直边的另一端连接，第三直边的长度小于第一直边的长度。采用以上方法和结构后，与现存技术相比，本专利技术由于冲头的流速为0.4米/秒?0.8米/秒，可使得铸件的型腔在铸造过程中能平稳填充，便于铸件型腔有充分的时间排气，使型腔里的空气全部由模具顶部的排气版排出，得到的铸件基本上没有气缩孔，从而使压铸件组织更加致密，提高铸件合格率，降低废品损失，且当压铸机完成充型和增压之后处于保压阶段时，铸件的厚大未冷却的部位始终处于压铸机的增压状态，直至完全凝固，进而减少铸件出现缩孔和疏松现象，提高成品率；而内浇口的横截面为多边形结构，则可使得内浇口的中心部位的冷却比铸件厚大部位中心冷却慢，从而形成铸件的一条保压补缩通道，进而保证铸件厚大部位中心冷却过程中能够获得补缩，可有效地消除缩孔和疏松，大幅度提高成品率，降低生产所带来的成本。因此本专利技术具有成品率较高及生产所带来的成本较低的特点。作为改进，所述的第一斜边与第二斜边之间的夹角为60° ±0.5，各边的连接处均为弧形过渡，则这种结构的内浇口便于成型后，脱模更加顺利，进一步提升生产效率。作为进一步改善，所述的第一直边与第三直边之间距离等于30cm±0.1，则这个大小的内浇口，使得在铸造过程中，在铸件厚大部完全冷却的同时，内浇口也随即完全冷却，防止在铸件厚大部完全冷却时，内浇口早已完全冷却而出现缩孔和疏松的问题，或内浇口还需要很长的时间完全冷却生产效率较低的问题，以再进一步提升本专利技术的生产效率。作为优选，所述的冲头的流速为0.5米/秒?0.7米/秒。【专利附图】【附图说明】图1为本专利技术压铸模铸造方法压铸模的结构示意图。图2为本专利技术压铸模铸造方法压铸模内浇口横截面的放大图。如图所不:1、内烧口，2、第一直边,3、第二直边,4、第三直边,5、第四直边,6、第一斜边，7、第二斜边。【具体实施方式】以下结合附图和【具体实施方式】，对本专利技术做进一步描述。一种压铸模铸造方法，压铸过程中冲头的流速为0.4米/秒?0.8米/秒(本例为0.6米/秒，也可为0.4米/秒、0.5米/秒、0.7米/秒或0.8.7米/秒等等)，且内浇口 I的横截面为多边形结构，其余的均与现存技术的相同。如图1和图2所示，所述的内浇口 I的横截面包括第一直边2、第二直边3、第三直边4、第四直边5、第一斜边6和第二斜边7，第一直边2与第三直边4平行，第二直边3与第四直边5平行，且第一直边2与第三直边4之间距离等于第二直边3与第四直边5之间的距离，第一直边2与第二直边3相互垂直,第一直边2的两头分别于第二直边3的一端和第四直边5的一端连接，第二直边3的另一端通过第一斜边6与第三直边4的一端连接，第四直边5的另一端通过第二斜边7与第三直边4的另一端连接，第三直边4的长度小于第一直边2的长度。所述的第一斜边6与第二斜边7之间的夹角为60° ±0.5 (夹角根据铸件大小及最厚位置的尺寸来定，当然夹角也可以是30°、40°、45°、50°、65°、70°或80°等等)，各边的连接处均为弧形过渡。所述的第一直边2与第三直边4之间距离等于30cm±0.1 (距离根据铸件大小及最厚位置的尺寸来定，当然距离也可为10cm、20cm、40cm、50cm、60cm或70cm等等)。以上实例仅为本专利技术的较佳实施例，本专利技术不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本专利技术独立权要求范围内变化的，均属本专利技术保护范围。【权利要求】1.一种压铸模铸造方法，其特征是:压铸过程中冲头的流速为0.4米/秒?0.8米/秒，且内浇口(I)的横截面为多边形结构。2.依据权利要求1所述的压铸模铸造方法，其特征是:所述的冲头的流速为0.5米/秒?0.7米/秒。3.依据权利要求1所述的压铸模铸造方法，其特征是:所述的内浇口(I)的横截面包括第一直边(2)、第二直边(3)、第三直边(4)、第四直边(5)、第一斜边(6)和第二斜边(7)，第一直边(2)与第三直边(4)平行，第二直边(3)与第四直边(5)平行，且第一直边(2)与第三直边(4)之间距离等于第二直边(3)与第四直边(5)之间的距离，第一直边(2)与第二直边(3)相互垂直，第一直边(2)的两头分别于第二直边(3)的一端和第四直边(5)的一端连接，第二直边(3)的另一端通过第一斜边(6)与第三直边(4)的一端连接，第四直边(5)的另一端通过第二斜边(7)与第三直边(4)的另一端连接，第三直边(4)的长度小于第一直边(2)的长度。4.依据权利要求3所述的压铸模铸造方法，其特征是:所述的第一斜边(6)与第二斜边(7)之间的夹角为60° ±0.5，各边的连接处均为弧形过渡。5.依据权利要求3所述的压铸模铸造方法，其特征是:所述的第一直边(2)与第三直边(4)之间距离等于30cm±0.1。【文档编号】B22D17/22GK103480823SQ8【公开日】2014年1月1

  一种压铸模铸造方法，其特征是：压铸过程中冲头的流速为0.4米/秒～0.8米/秒，且内浇口（1）的横截面为多边形结构。